燃煤锅炉

国内外燃煤电厂普遍采用选择性催化还原(SCR)技术进行烟气中氮氧化物(NOx)的减排。SCR技术的核心是脱硝催化剂，可在还原剂的作用下，将燃煤锅炉烟气中的氮氧化物(NOx)还原为无害的N2和H2O。大唐南京环保的脱硝催化剂制造技术，是通过辊轮将催化剂膏料涂覆在不锈钢钢网上，经干燥、剪切、组装、煅烧后制得脱硝催化剂。催化剂具备优良的脱硝活性，以及优异的抗飞灰堵塞、抗磨损和抗中毒性能，特别适用于我国燃煤锅炉煤种不稳定、燃煤烟气气氛复杂等情况。针对使用后失活的脱硝催化剂，大唐南京环保采用再生技术，通过“物理清灰-湿法清洗-选择性浸渍-干燥-煅烧”工序，将失活脱硝催化剂恢复到新鲜催化剂活性的95-105%。

3月29日，天津市人民政府印发关于《天津市加快建立健全绿色低碳循环发展经济体系实施方案》（以下简称《方案》）的通知。方案中提出推动能源体系绿色低碳转型。完善能源消费总量和强度双控制度，持续推进节能、提高能效。坚持集中式和分布式并重，大力发展风能、太阳能，扩大非化石能源电力装机规模。推动储能技术应用，提升电网消纳、调峰能力。推动煤炭集约高效利用，进一步淘汰分散燃煤锅炉。

受SCR脱硝技术最高效率制约，低氮燃烧技术在煤电机组NOx超低或近零排放控制中需发挥更大作用，或需提升技术性能。然而，低氨燃烧所需贫氧还原性条件与防高温腐蚀和结渣所需富氧氧化性条件相矛盾，因此，低氨改造后高温腐蚀、结渣等问题普遍存在，严重影响机组安全稳定运行，也制约了炉内进一步深度降氨实施。对冲燃烧锅炉由于燃烧组织方式特殊，采用低氮燃烧方式后上述问题更为突出。统筹协调燃煤锅炉运行环保性与安全性之间矛盾，防范化解低氨燃烧给锅炉带来的潜在安全隐患，是煤电机组安全稳定实现超低和近零排放的重要前提和安全保障。 项目研究成果在7家电厂得到应用，其中福州电厂600MW超临界机组工程示范应用结果表明：侧墙贴壁氧量可提高到1.5%以上，HS和CO浓度可降低60~90%，NOx浓度可降低40~80mg/m²，技改后机组至今运行二年多，锅炉水冷壁未出现明显高温腐蚀现象。黄其励、岳光溪和段宁三位院士领衔的鉴定委员会认为：该研究成果可显著提高超低排放下对冲燃烧锅炉运行的安全性，具有良好的推广应用价值，成果总体居该领域国际领先水平。

煤电机组实现超低排放后，Hg和SO等非常规污染物成为燃煤电厂下一步烟气污染物治理工作的重点。烟气Hg和SO，污染对环境危害大，严重威胁人体健康，而且超低排放后SO浓度升高，给煤电机组带来空预器堵塞、设备腐蚀、有色烟羽等一系列问题。北京市地方标准要求燃煤锅炉承排放浓度限值为0.5Hg/Nm，杭州市地方标准已将燃煤机组SO，排放浓度限值列入征求意见稿。 现有环保设备对Hg和SO的协同脱除能力无法应对未来更严格的环保标准要求。燃煤电厂脱除烟气中Hg和SO主要采用单一污染物控制技术，即采用改性活性炭/改性飞灰吸附技术和湿式电除尘技术来分别脱除烟气中Hg和SO。然而，随着污染物控制种美不断增加，烟气净化设备数量逐渐增多，不仅提高了设备投资和运行费用，还使整个末端污染物治理系统更加庞大复杂，占地大、能耗高、运行风险大、副产物二次污染问题十分突出。同时，湿式电除尘设备安装在烟道尾部，在一定程度上能解决燃煤机组SO减排问题，但不能改善上游设备的工作条件，解决不了空预器堵塞、烟道腐蚀等影响机组安全可靠性的问题。利用一套设备实现多污染物协同脱除，已成为当前燃煤电厂可持续发展的必然选择。

锅炉低氮燃烧器技术大多是随锅炉主设备引进的，部分是属于借鉴国外先进技术自行设计开发的，经过国内电力生产企业和科研院所的消化吸收，目前低氮燃烧器技术大都取得了良好的应用;同时国内的锅炉生产厂家在低氮燃烧系统设计领域也正逐步由以前的单纯模仿向自主设计方向迈进。但不可否认，国内低氮燃烧领域依然缺乏独立知识产权的产品，技术实施领域主要是施工改造，设计领域存在计算模型简单、中间试验不完备、商业运行缺乏系列数据积累、模型验证过程不严密等诸多问题，给改造后的锅炉安全、稳定和经济运行带来了一定的影响。低氮燃烧器多是基于空气分级、燃料分级，对炉内燃烧状况有较大的影响，这些问题导致低氮燃烧器改造后出现了切圆炉再热汽温大幅偏低、水冷壁高温腐蚀、灰渣含碳量升高、减温水量大幅升高等问题，该课题即是为解决低氮燃烧器改造后出现的问题而设立。本课题的研究对象是低氮燃烧器普遍存在的行业性问题，所采用的关键技术及创新点具有国内首创性，且取得了明显效果，产生了显著的经济效益与社会效益。研究成果形成了一整套系统可行的方法，在无大量资金投入和较少设备改造的情况下，能够大幅提高燃煤机组低氮燃烧的安全性与经济性，为同类型机组提供了新型解决思路，有很强的市场竞争力。

FMH385.1250型风扇磨煤机是用于燃用高水份得煤的火力发电厂中为燃煤锅炉提供燃料的制粉设备，集干燥、制粉、输粉三种功能于一身。其结构主要由伸缩节、大门、机壳、打击轮、过渡节、分高器、轴承箱、电机组成。 其原理是：原煤与干燥介质经落煤管、伸缩节和大门进入磨煤机期间，二者充分混合，原煤表面水份被干燥介质蒸发掉，而得到干燥。原煤进入磨煤机后，其破碎过程可分解为两步：一步是在干燥介质的作用下，煤粒的外在水份不断被蒸发，煤粒体积发生收缩，由于煤粒内部收缩较外层收缩慢，因而产生内应力，从而导致煤粒表面龟裂直至完全破裂，此种现象称之为干燥破碎；另一步为煤粒在磨煤机内受到高速旋转的打击轮的冲击，并被抛到磨煤机周向机壳护板上在气流的带动下，被破碎的煤粒沿机壳周向护板做环流运动，大的颗粒由于自重而从气流中脱离出来，又进入打击轮中，而又被抛到机壳周向护板上，此种反复循环的过程称之为“撞击破碎”。煤粒由于不断被破碎，因而其新的表面水份不断被蒸发，随之表面又将重新产生龟裂，有利于下一次的撞击破碎。通过这两种破碎方式的不断交替进行，将原煤破碎到一定的粒度，而风扇磨煤机本身结构具有低效风机的功能，通过其风机功能，将上述两种破碎综合作用的达到一定粒度的煤粉经过渡节向磨煤机上部输送，在分高器内进行重力分离及惯性分离，合格的煤粉被送入输粉管道，经燃烧器进入锅炉燃烧；被分离出来的粗粉，经回过渡节上的粉管返回磨煤机内重新磨制。 创新点： 1.FMH385.1250型风磨煤机的设计出力可以达到80-130t/h，从根本上解决了大型高水分褐煤锅炉燃煤是太高，如用小磨煤机，数是太多，无法布置的难题； 2.使用了变频调速运行方式，可调整磨煤机转速，从而调整出力和风量，使得锅炉负荷调整更加灵活，同时最低锅炉负荷更可以稳定在40%BMCR。调试运行还可以降低磨煤机的无用功，更节能。 3.该型号磨煤机打击轮为轻型轮设计，用以降低磨煤机功耗。轻型轮的生产技术我厂已取得国家发明专利（专利号：ZL201010539687.8） 4.在大门上加装可调节挡板，可在不停机的情况下调整大门人料位置，减少打击板同一部位的磨损程度，延长使用寿命。该技术已申请了国家专利，正在审批中； 5.打击板采用了异形打击板设计，增加打击板的使用寿命。