电能损耗

目前松山供电公司共有76条配电线路，1876个配电台区，其中机电井台区226处，所有配电台区停送电需进行现场操作，由于农村用电的特性导致部分台区经常处于空载运行状态，特别是机电井台区经常处于空载运行状态，导致线损、变损增加；同时由于管理人员的短缺，频繁的停送电作业降低了人员工作效率，导致停送电时间不及时，不仅增加了人员工作量而且导致空载运行时间增加。同时，由此产生的变压器空载运行损耗由供电企业承担，无疑增加了企业的运营成本。目前，随着配电网的不断升级改造，加强智能配电网建设，提高供电可靠性和供电质量的管控，对公司配电网的建设和管理提出了更高的要求。近年来随着配电台区数量的增长，现有的运维管理方式与目前的配电网建设不相适应。 为更好地对10千伏配电台区进行控制和管理，决定研制基于配电台区的智能化远程遥控跌落熔断器，具体解决以下问题：一是能够远程遥控分合跌落熔断器，代替人工拉合熔断器，较低工作强度，提高工作效率。二是通过实时监控采集配电变压器运行数据，上传至后台监控系统，能够及时发现空载运行或故障等异常运行状态的变压器，及时将其退出运行，降低变压器空载运行时间，减少电能损耗，同时可以有效防止故障扩大为事故，提高配电网的安全可靠运行。+

目前，随着国民经济的高速发展，加速丁电网建设。然而，电能的损耗也随之增加，据电力部门调查，国家电网损耗是电网传输电量的89%以上，巨大的电能损耗早已使我国电力工作者认识到提高铝的导电性，改善电网的输送效率的重要性和紧迫性。目前，大批量应用的电工铝导体（包括稀土优化处理的电工铝导体）导电率为61%IACS。随着科学技术的进步，进一步提高电工硬铝导电率就成为行业中的一个新课题。将电工铝导体导电率由61%IACS提高到63%IACS，也就成为新时期铝导体研究发展的方向。如果能完成63%IACS铝导体的研究并实现工业化生产，无疑对行业相关技术与产品的开发和电力行业的节能具有重要意义。 为此，为了降低能耗，最大限度的节约资源，我们率先将硬铝的导电率提高63%LACS，这样相应的可以减少能耗3%以上，每年有400亿度电的节约。本项目63%IACS高导电率铝导体的研发取得成功，其产品性能完全超过到国际、国家标准，在世界范围内居领先水平，63%1ACS高导电率硬铝绞线是目前国内用于主干输电线路导电性能最好的新技术产品，该技术由国家电网公司设计，导线由我公司负责研制，该导+线的研制，代表着我国导线制造业的最高水平。

电网是电能的重要输送通道，电网自身节能降损是我国节能工作的重要组成部分。目前我国配电网点多面广，线路结构复杂，损耗比较大，占电网损耗的50%以上，其节电空间明显。另外随着农村经济的快速发展，对农网的供电能力和供电质量提出了更高要求，建设具有坚强、智能特征的结构合理、技术实用、供电质量高、电能损耗低的新型农网追在眉睫。传统的节能改造措施由各省市电力公司承担，技术措施不先进、资金保障不到位、人员配备不匹配等问题制约着农网节能改造的发展。 为实现项目的应用推广，本项目采用合同能源管理（EMC）模式，主要以减少的能源费用来支付节能项目成本。节能服务公司事业部与用能单位以契约形式约定节能项目的节能目标，对用能单位开展建设电网综合能效管理平台、变压器改造和无功补偿等节能改造，用能单位以节能效益支付节能服务公司的投工入及其合理利润的节能服务机制。

大型光伏电站组件布置面积大，其集电线路的造价比重相对也较大，再加上光伏上网电价较高，其电能损耗损失也大，故对集电线路经济截面的选择较为重要。由于技术经济方面的变化及使用条件的限制，目前设计规程上的经济电流密度曲线已不能满足光伏电站集电线路经济截面的选择。通过参数更新，计算光伏电站集电线路的经济电流密度，供光伏电站设计相关同行及有关研究部门参考。

为降低架空地线电能损耗，用电磁暂态程序(thealternativetransientprogram-electormagnetictransientprogram，ATP/EMTP)建立了输电线路架空地线感应电流计算模型，仿真分析了单回及同塔双回输电线路的导线相序、线路电流、线路电流不平衡度、线路长度、档距、导地线的平均高度、导线相间距离和地线间距等因素对架空地线感应电流以及电能损耗影响，得到：单回输电线路中，两条架空地线中的感应电流分布为大小相近、相位近似相反，各档距内地线感应电流在两条地线中形成环流；同塔双回输电线路同相序排列时，地线感应电流主要以地线–大地为环流回路，电能损耗最大；逆相序时，地线感应电流主要以地线–地线为环流回路，电能损耗最小等方面的结论。

目前，国内外运行的大、中型变压器采用强迫油循环风冷却模式的还占有相当大的比例。尤其是我国上世纪90年代及以前投入仍在运行的变压器采用强迫油循环风冷模式的占80%以上。这种冷却方式采用多台潜油泵强迫变压器油流过变压器绕组和铁芯将变压器运行中的发热带出变压器本体，在冷却器内通过多组风机产生的强迫油循环风冷实现对流换热维持变压器绕组和铁芯温度在允许范围之内。对于大型变电所，一年内变压器冷却系统中潜油泵和风机所消耗的电能约占所用电的50% ~ 70%，同时随着国家经济的飞速发展，土地供应日趋紧张，用电需求逐年增加，变电站从原来的敞开式逐渐向室内转变，变压器容量越来越大，如今许多大容量变压器被安装在封闭的变压器室内，在节约土地同时，也带来了变压器有效散热的难题。目前解决这类问题，普遍采用在变压器室加装风机加速空气对流辅助散热，为了确保将变压器室内的热量及时排出，普遍地将风机全年强制运行，这将造成极大的电能损耗和经济损失，因此，研制新型变压器冷却系统实施节能控制具有十分重要的意义。 目前，深圳及南方电网甚至全国电力系统中在运行的大中型变压器普遍采用强迫风冷却或强迫油循环风冷却方式，这种冷却方式的运行原则是:根据变压器容量的大小，配置数组强迫油循环风冷却器，每组冷却器由1台潜油泵和2 ~ 4台风机组成。一般要求冷却器1组备用、1 ~ 2组辅助、其余冷却器全部投入运行。凡是投入运行的冷却器都是在工频下满负荷工作，这就可能造成冷却量大于变压器发热量的情况，这种不平衡造成了电能的浪费，增加了厂站用电量，提高了厂站用电率。 建设智能电网是未来我国电网的发展方向。智能电网的建设需要具有智能化的基础设施。本项目主要研究变压器冷却系统优化节能运行控制方式，研制采用Fuzzy和Fuzzy_ PID 控制技术、无触点控制技术、PLC 控制技术等高新技术的新型控制装置，用以取代现有常规控制装 置，实现变压器冷却系统的节能、优化和智能运行，为智能电网建设奠定基础。